Le guide de l’optimisation logistique

La gestion des activités logistiques s’est considérablement complexifiée depuis de nombreuses années, entre essor considérable du commerce en ligne et multiplication des modes d’approvisionnement et de livraison des marchandises. L’optimisation logistique est donc une nécessité pour toute entreprise du secteur souhaitant améliorer ses processus et conserver sa compétitivité dans un milieu particulièrement concurrentiel.

L’ensemble de la Supply Chain est susceptible de trouver un intérêt et des avantages dans l’optimisation des flux de marchandises, de la production au transport, en passant par le stockage en entrepôt. Nous vous proposons donc de découvrir les outils et méthodes d’optimisation logistique, en abordant également la nature des bénéfices qu’il est possible d’en retirer pour les entreprises, entre réduction des coûts logistiques, amélioration de l’utilisation des ressources internes et niveau de satisfaction des clients.

Optimisation logistique : le guide-1

Les enjeux et les objectifs de l’optimisation logistique

Les enjeux de l’optimisation logistique sont, en toute logique, associés à des notions essentielles de la vie économique de toutes les entreprises, à savoir la rentabilité, la compétitivité et la qualité de service apportée aux clients. Par conséquent, une gestion logistique défaillante se traduit par les effets inverses, que sont des ruptures des flux de marchandises, des pertes de temps et des gaspillages de ressources.

Tous les maillons de la Supply Chain peuvent gagner en efficacité et en réduction des coûts de production, de manutention ou de délai de livraison :

  • le transport ;
  • le stockage en entrepôt de production ou logistique ;
  • la préparation des commandes ;
  • l’emballage de commandes ;
  • la prévision, la planification et le contrôle des flux de produits et marchandises ;
  • le service client et la gestion des retours.

Comme cette liste le suggère, optimiser toutes les activités de la Supply Chain est un défi difficile à relever. Cependant, l’ampleur de la tache souligne également qu’il y a de multiples leviers d’action et de solutions à mettre en place, avec des résultats en mesure d’améliorer considérablement tous ces secteurs.

Les objectifs attendus par l’optimisation logistique impactent donc tous les aspects suivants :

  • la réduction des coûts de stockage ;
  • l’amélioration des frais et délais de livraison ;
  • la diminution des risques par un processus de gestion des risques d’erreur ;
  • l’amélioration de la traçabilité en temps réel ;
  • l’organisation d’un plan de transport (network design) efficace ;
  • la meilleure gestion des flux entre industrie et commerce, ou production et ventes ;
  • la fidélisation des clients.

Comme nous allons le constater par la suite de ce guide, l’optimisation des dépenses et des processus logistiques ne doit pas se faire aux dépens de la qualité de service ou des conditions de travail. C’est même exactement le contraire qui est recherché : faire mieux et à moindre coût pour rester compétitif et accroitre ses parts de marché grâce à l’adaptation, à la flexibilité, à l’anticipation et à l’automatisation des flux informationnels et des données propres à chaque entreprise.

Pour remplir ces objectifs, il est devenu indispensable de recourir à des solutions informatiques et à différents logiciels spécifiques, que nous vous proposons de détailler.

Les outils et techniques au service de l’optimisation logistique

Les techniques au service de l’optimisation logistique sont multiples, mais ont toutes pour point commun la recherche d’un gain en efficacité.

Toute la Supply Chain est potentiellement candidate à l’optimisation logistique : les centres de production, les entrepôts et plateformes logistiques, ou encore les activités de transport, de distribution ou de livraison.

Dans une usine de production, il s’agit d’optimiser les approvisionnements en matières premières et composants entrant dans le processus de fabrication, qui sont des flux internes. L’optimisation permet de limiter le risque de la rupture de stock, se traduisant par un arrêt de la production. Inversement, elle permet d’éviter le sur stockage ou la surproduction, qui sont des sources de dépenses inutiles et de gaspillage des ressources.

Les logiciels de gestion des flux logistiques

Pour un e-commerce ou un entrepôt logistique lié aux ventes de produits à des clients ou à des entreprises, il faut gérer et optimiser les flux internes (approvisionnement en marchandises) et les flux externes ou flux de distribution (livraison des commandes aux clients). Pour déterminer la meilleure stratégie, à fixer en fonction de la taille, des activités et des ressources de l’entreprise, il est désormais indispensable de recourir à un logiciel WMS (Warehouse Management System) ou système de gestion pour entrepôt, seul capable d’intégrer toutes les informations nécessaires et de les analyser de façon à proposer un ou plusieurs schémas directeurs de gestion des flux.

Un WMS permet de connaitre en temps réel l’état des stocks et d’assurer une traçabilité pour chaque produit et chaque commande, qu’elle soit en préparation, en attente d’expédition, ou déjà expédiée, grâce aux fonctionnalités suivantes :

  • gestion des flux entrants (commandes pour l’approvisionnement et réception des marchandises) ;
  • organisation des emplacements de stockage des produits reçus ;
  • gestion du niveau du stock pour chaque produit ;
  • suivi des préparations de commandes ;
  • édition des documents de transport des commandes à livrer et enregistrement de toutes les données pour assurer la traçabilité ;
  • suivi et contrôle des expéditions.

Optimiser le picking et la préparation des commandes

Pour optimiser les activités dans les entrepôts logistiques, il faut également fixer une stratégie d’optimisation de la préparation des commandes et de leur emballage. Là encore, le recours à un logiciel dédié semble être la solution la plus complète et la plus efficace pour réduire le temps passé pour chaque commande et limiter les risques d’erreurs.

L’utilisation d’un logiciel pour optimiser le picking (méthode du pick to light) permet d’organiser les déplacements du préparateur de commande de façon à lui faire perdre le moins de temps et d’améliorer ainsi la productivité, tout en assurant un contrôle qualité pour éviter toute erreur dans une commande. Le fait de valider la qualité d’une commande en temps réel permet de passer directement à l’emballage sans avoir à confier la commande à un contrôleur qualité. Dans une entreprise gérant et expédiant de gros volumes, l’intérêt du pick to light est indéniable pour l’organisation du travail, pour l’optimisation des ressources humaines et matérielles et pour le niveau de satisfaction des clients.

L’optimisation logistique en entrepôt doit également inclure des leviers d’action sur le poste de l’emballage, qu’il est toujours possible d’optimiser en multipliant les tailles et types d’emballages à disposition, de façon à trouver automatiquement l’emballage adapté à chaque commande et éviter ainsi d’expédier des palettes ou cartons surdimensionnés et à l’origine de gaspillages. On le sait désormais par l’intermédiaire d’études statistiques approfondies, les véhicules de livraison transportent jusqu’à 20 % d’air par la faute d’emballages trop volumineux par rapport à ce qu’ils contiennent, ce qui impacte le taux de remplissage et se traduit par des pertes pour les entreprises.

Une entreprise disposant de tels outils gagne en productivité, en efficacité, en confiance vis-à-vis de ses processus de travail et fidélise ses clients et ses partenaires commerciaux grâce à un niveau de qualité maximal. Finalement, la réduction des coûts logistiques s’accompagne d’une amélioration des conditions de travail en entrepôt, avec des processus uniformisés, des informations claires et précises à disposition de tous les collaborateurs et des processus automatisés, mais restants flexibles en fonction des circonstances.

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Comment utiliser les nouvelles technologies pour l’optimisation logistique

Les nouvelles technologies au service de l’optimisation logistique sont également en mesure de prévoir et d’automatiser différents aspects logistiques de la Supply Chain.

La recherche opérationnelle

La recherche opérationnelle se fixe pour objectif d’améliorer la gestion des activités et des opérations des entreprises par une approche scientifique et mathématique. L’analyse scientifique permet de faciliter les prises de décision en raison de sa capacité à englober tous les facteurs pouvant impacter l’activité d’une entreprise commerciale ou industrielle. L’entreprise dispose d’une évaluation quantitative des sa stratégie et des ses méthodes, ce qui lui permet d’en tirer des enseignements et d’avoir à sa disposition une large palette de solutions à mettre en place.

De nombreux domaines viennent régulièrement compléter le rayon d’action de la recherche opérationnelle, dont certains sont essentiels dans le cadre logistique de la Supply Chain :

  • planification de la production ;
  • étude du réseau de distribution ;
  • optimisation de la consommation de ressources ;
  • gestion du personnel ;
  • sécurité de circulation et déplacement des marchandises ;
  • conception d’emballages spécifiques pour répondre à chaque problématique.

Simulation et modèles prévisionnels

Les logiciels et l’intelligence artificielle sont également de précieux alliés des entreprises du secteur logistique pour contribuer à résoudre des problématiques par l’intermédiaire de la simulation et de la modélisation de systèmes dynamiques complexes.

La simulation permet tout d’abord de tester des situations réelles, par exemple le picking dans un entrepôt logistique, sans avoir à élaborer un système de test réel et coûteux. De plus, la simulation permet de collecter des données pouvant être réutilisées pour d’autres intentions, contrairement à un essai concret, qui ne représente que la recherche d’une solution à un moment donné et pour une situation très précise, ne pouvant pas être utile à de futures recherches d’optimisation.

Dans la pratique, la mise en place d’une simulation pour optimiser les activités d’une entreprise logistique suit les étapes suivantes :

  • déterminer le problème et identifier les facteurs contrôlables et incontrôlables ;
  • collecter toutes les données ayant un impact sur la problématique à simuler ;
  • développer un système de simulation logique et approprié aux activités de l’entreprise ;
  • vérifier, calibrer et valider le modèle ;
  • analyser et évaluer la performance des hypothèses retenues par le logiciel ;
  • optimiser la précision des modèles les plus pertinents ;
  • produire les rapports de solutions.

Avec un tel arsenal de données analysées et quantifiées les entreprises logistiques peuvent déterminer sur quels éléments faire porter leurs efforts, faire le meilleur choix pour chaque problématique ou connaitre par avance les conséquences d’un système logistique pouvant être sujet de perturbations, telles que l’absentéisme du personnel ou la variation saisonnière des ventes grâce à un logiciel prévisionnel.

Enfin, la simulation et la modélisation permettent d’estimer précisément le coût et la rentabilité d’un nouveau projet, poste de travail ou nouvelle palette d’activités.

Comment améliorer les performances et les coûts du transport logistique ?

De tous les maillons de la chaîne logistique, le transport est celui qui est soumis au plus de contraintes et qui nécessite une réelle capacité d’adaptation et de flexibilité pour répondre aux nombreux défis quotidiens qui jalonnent le domaine du transport logistique.

En effet, les exigences des clients sont de plus en plus élevées et les volumes transportés sont de plus en plus importants. Les acteurs du transport et de la distribution sont dépendants de facteurs physiques (conditions de circulation, choix des véhicules ou spécificités des marchandises transportées), mais aussi à des réseaux numériques (flux documentaires et suivi de chaque commande transportée).

Pour tenir des délais rigoureux tout en maîtrisant les coûts, il est indispensable de considérer l’optimisation logistique comme la solution permettant d’atteindre ces objectifs, qui ne sont pas contradictoires. L’organisation et l’optimisation d’un plan directeur de transport peuvent se traduire par un meilleur service client sans pour autant négliger l’aspect économique, qui reste un facteur évident de compétitivité pour toute entreprise.

Concernant la satisfaction des clients et le respect des cahiers des charges, l’optimisation logistique permet d’agir favorablement sur des pratiques telles que l’évitement des ruptures de charges ou de stocks, la gestion anticipée des formalités administratives et la gestion des risques liés à l’acheminement (conservation des marchandises, manutention, transbordement).

Pour ce qui est du critère économique, les leviers d’action sont nombreux : le recours au transport multimodal, la réduction des kilomètres parcourus (détermination des trajets, organisation des tournées, emplacement des entrepôts logistiques) ou l’amélioration du taux de remplissage des véhicules. Une entreprise de transport doit également trouver des solutions pour gérer efficacement le retour à vide des camions.

Par ailleurs, en réduisant le nombre de kilomètres parcourus, les entreprises réduisent leurs émissions de CO2 et autres particules fines, ce qui peut être mis à profit pour communiquer envers ses clients et ses partenaires, pour se démarquer de la concurrence.

L’organisation d’un schéma directeur de transport (network design) ne peut pas se faire en improvisant des solutions au jour le jour, en fonction du personnel et des véhicules disponibles, de l’état des routes ou de la météo. Pour anticiper au mieux et avoir une vision globale, les entreprises ont désormais recours à un logiciel TMS (transport management system), seul capable de collecter, d’analyser et d’optimiser un plan de transport efficace.