Avec pour but de se démarquer de la concurrence, une entreprise industrielle doit adapter sa production pour gagner en efficacité. La méthode de management utilisée va déterminer la qualité de la gestion de la fabrication des produits.
L’un de ses techniques est le lean manufacturing. Il s’agit d’un système d’organisation visant l’amélioration des processus de production et la réduction des coûts. Différents principes et outils sont mis en place pour gagner en performance. Avec en ligne de mire la satisfaction client, le lean manufacturing s’oriente vers un triple objectif qualité, coût et délais.
L’histoire du lean manufacturing ?
Pour bien comprendre la définition du concept de lean manufacturing, il est utile de savoir comment tout a commencé. L’origine de cette méthode remonte aux années 1950 au sein du groupe Toyota. Père du Toyota Production System (TPS), l’ingénieur japonais Taiichi Ohno a mis au point ce modèle d’organisation industrielle. L’objectif était d’améliorer la production grâce à une réduction drastique des gaspillages. Pour y parvenir, il s’est inspiré des pratiques de Ford et du travail à la chaîne. Il a conçu ce système de manière à s’adapter aux ressources limitées du Japon d’après-guerre.
Sur le plan historique, la philosophie lean s’est réellement imposée à travers le monde à partir des années 1980. Depuis, la méthode a permis à de nombreuses entreprises de produire plus efficacement. En effet, elle mobilise les compétences des employés, tout en recherchant l’amélioration continue à chaque étape du processus. Elle est encore aujourd’hui un standard pour les entreprises cherchant à renforcer leur performance opérationnelle.
Reconnu comme un management global de la chaîne de production, le lean manufacturing vise à éliminer toute source de gaspillage. Il œuvre à l’excellence opérationnelle avec une gestion centrée sur la qualité des produits, les coûts et le respect des délais. Cette méthode d’organisation contribue à instaurer une culture de travail adaptée au développement durable.
Principe et objectifs du lean manufacturing ?
Une démarche de lean manufacturing est le fruit d’une analyse poussée des étapes liées au processus de production. Cette étude va permettre d’identifier les éventuels gaspillages de ressources. Ils peuvent ainsi être éliminés pour optimiser l’organisation du travail en interne et rendre l’entreprise plus efficace.
Tout système de production se divise en différentes tâches plus ou moins utiles. L’objectif du lean manufacturing est de réduire la part des tâches inutiles pour privilégier celles à forte valeur ajoutée.
Le guide indispensable pour mettre en place une stratégie RSE
Les processus catégorisés en gaspillages se déclinent en 3 familles :
les Muda représentent les tâches sans valeur ajoutée, mais nécessaires.
les Muri concernent les tâches trop compliquées et non essentielles.
les Mura sont les tâches irrégulières et difficilement prévisibles.
Pour permettre l’amélioration du système de production, le lean manufacturing se base sur 5 grands principes :
Le concept de valeur se réfère ici à la valeur selon la perception du client. La méthode de production doit donc s’aligner sur cette vision pour optimiser l’amélioration du travail et son organisation.
Le flux de valeur doit permettre de créer un produit ou un service conforme aux attentes des clients.
La suppression des pertes de temps et des gaspillages est essentielle. Les flux doivent s’enchainer en continu depuis la réception de la commande jusqu’à la livraison au client.
Un travail en flux tendu est un des principaux objectifs du lean manugacturing. En supprimant les taches superflues, la marchandise est prête quitter le processus de production le plus rapidement possible.
Une méthode d’amélioration constante permet d’éviter tout nouveau gaspillage.
Les atouts du lean manufacturing pour l’entreprise de logistique
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Avec le lean manufacturing, le management de la production est adapté pour une optimisation constante des processus. Lorsqu’un gaspillage est repéré, il est immédiatement supprimé pour favoriser un progrès permanent. Cette recherche de performance est orientée avec une tension des flux en fonction de la demande des clients.
Avec cette méthode, le lean manufacturing contribue à plus de réactivité. Plus flexible aux attentes du client, l’entreprise gagne en compétitivité et favorise la qualité du produit. L’organisation du système de production est épurée des opérations inutiles qui conduisent à une baisse de l’efficacité. C’est également le cas des stocks trop importants et couteux.
Grâce à la logique lean, l’usine ou le centre logistique peut adapter ses flux avec plus de souplesse. Cela permet d’optimiser la gestion des stocks et d’augmenter la flexibilité. Il devient plus facile de mesurer la performance de l’ensemble des processus. Entre les tableaux de bord et le suivi des indicateurs, la dimension logiciel se révèle essentielle. Le management lean implique une importante culture du respect des collaborateurs pour favoriser l’amélioration de toute l’organisation.
Pour y parvenir, l’ensemble de l’entreprise doit être impliqué dans les méthodes de gestion et de travail du lean manufacturing. Une formation sur ces différents principes et leur application est souhaitée. Avec moins d’administratif et de gaspillages, les cycles de production deviennent plus courts. Ils sont moins onéreux et plus efficaces pour une productivité accrue. Tournée vers la satisfaction des clients, l’activité de l’entreprise répond au mieux à leurs besoins.
Outils et techniques utilisés dans une démarche Lean opérationnelle
Plusieurs solutions sont mobilisées pour mettre en œuvre la méthode lean :
La cartographie de la chaîne de valeur (Value Stream Mapping) permet une représentation visuelle des flux. Elle simplifie l’identification des gaspillages et l’optimisation des processus.
La méthode 5S (trier, ranger, nettoyer, standardiser, maintenir) permet de mettre en place un environnement de travail ordonné, gage de qualité et de performance.
La méthode Six Sigma combine la logique lean avec le contrôle statistique pour réduire les défauts. Elle améliore les compétences analytiques des équipes opérationnelles.
Le système Kanban permet de s’aligner sur la demande pour éviter une production et des stocks excessifs.
Le concept « Kaizen » (amélioration continue) incite chaque collaborateur à proposer des idées d’amélioration. Il contribue à faire passer l’entreprise dans le monde de l’industrie agile.
L’alliance de ces méthodes et outils crée une véritable gestion lean des processus de l’atelier de production à toute la chaîne logistique.
Les étapes pour la mise en place d’une démarche de lean manufacturing
Avec une gestion des flux améliorée, le lean manufacturing permet de relier les tâches à forte valeur ajoutée. L’utilisation des matériaux et des équipements coïncide de manière optimale avec vos collaborateurs. Différentes étapes se distinguent dans le lean management.
Le diagnostic du système de production :
Les méthodes utilisées pour le diagnostic consistent à étudier les flux des matériaux et des informations. Dès la commande du client, le processus de production de l’entreprise est analysé jusqu’à la livraison du produit. Au travers des services de qualité, d’achat, de logistique et de production, les sources de gaspillage sont relevées. Cela concerne :
La surproduction ;
Le sur stockage ;
L’apparition de défauts ;
Les étapes sans valeur ajoutée ;
Le temps perdu ;
Les déplacements superflus ;
Les transports inutiles ;
Les compétences sous-exploitées.
Le guide indispensable pour mettre en place une stratégie RSE
La gestion des stocks et des coûts qui en résultent est essentielle à l’entreprise. Le lean manufacturing va ici permettre d’éliminer tout gaspillage de temps et de ressources. Limiter le surplus des stocks contribue à réaliser des économies dans une optique de flux tendus.
Les ateliers de travail :
La mise en place d’ateliers de travail permet de délivrer une formation et d’impliquer les équipes dans les outils du lean manufacturing. D’une amélioration de la qualité à la réduction des délais et des coûts, les ateliers de travail sont importants. Ils abordent différentes méthodes lean comme le 5S, six sigma, les MUDA ou le kanban de Toyota.
Avant le déploiement de la méthode Lean, une phase de travail en équipe pluridisciplinaire (production, logistique, maintenance, qualité) est réalisée. Elle permet de développer les compétences nécessaires à la transformation. Chaque étape doit être planifiée et mesurée pour garantir un développement durable de la démarche.
Trop d’entreprises restent ancrées dans leurs processus sans chercher à les améliorer de manière constante. Avec le lean manufacturing, un objectif d’évolution perpétuelle de la performance est mis en place. Avec en ligne de mire la satisfaction du client, il va contribuer à supprimer toutes les formes de gaspillage pour réduire les coûts et les délais.
