Les temps changent, et les risques aussi. Pourtant, la sécurisation des entrepôts est un sujet central pour toutes les entreprises du secteur Transport & Logistique. La santé et la sécurité des travailleurs en dépend directement. Explications.

On estime que la probabilité d’avoir un accident est 1,6 fois plus importante dans le secteur Transport & Logistique, par rapport à la moyenne des autres secteurs d’activité. Chaque année, 25% des accidents du travail sont provoqués par le port de charges lourdes, 17% par une chute en hauteur, 11% par la perte de contrôle d’un engin ou d’un outil de manutention, et 9% lors d’une glissade ou d’un trébuchement. A ce titre, la sécurisation des entrepôts est un enjeu de premier plan pour tous les logisticiens. La première étape consiste à mener un audit précis pour comprendre tous les principaux types de risques auxquels vos équipes sont exposées. Nous traiterons, au cours de cet article, les plus importants, et qui doivent susciter une réaction rapide de la part des entreprises.

 

Protéger les personnes : quelles sont les priorités ?

 

Le premier objectif d’un logisticien est de protéger ses équipes. En premier lieu, les responsables des entrepôts sont en charge de mener une démarche de formation à l’attention de tous les salariés, au moins une fois par an. Elle peut être dispensée en interne, ou à l’aide d’une entreprise de formation extérieure.

Toutes les zones de l’entrepôt doivent faire l’objet d’une analyse des risques spécifiques : zone de réception, d’entreposage, de picking, de colisage, d’expédition, etc. Chaque salarié doit posséder des EPI (Équipements de Protection Individuels) adaptés et renouvelés régulièrement.

 

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Plus spécifiquement, les caristes sont soumis à des risques particuliers. En manipulant des charriots élévateurs, ils s’exposent au risque de chute et de renversement latéral de la machine. Ils doivent tenir compte des distances de freinage du chariot, malgré sa faible vitesse (6km/h). Ils doivent aussi connaître le contexte d’évolution des autres équipes qui travaillent dans l’entrepôt.

Le manutentionnaire manipule, soulève et déplace des matériaux à la main ou à l’aide d’outils de manutention. Il doit être formé aux gestes techniques de manutention, au-delà du traditionnel « dos droit / genoux fléchis ». Il doit également être formé face au risque de collision avec des engins de manutention, les risques de chutes, de glissade ou d’écrasement. L’emploi d’ergosquelettes ou d’exosquelettes est utile pour prévenir les risques de troubles musculo-squelettiques. L’exosquelette est une armature robotisée permettant d’augmenter significativement les performances d’un opérateur. Les ergosquelettes sont des solutions plus passives, se présentant comme des harnais flexibles.

 

Protéger les lieux : quelles sont les priorités ?

 

Au-delà des personnes, certaines zones de l’entrepôt sont parfois vectrices de risques spécifiques. Les rayonnages en font partie. La majorité des accidents sont dus à des rayonnages mal fixés. À ce titre, il convient de réaliser une inspection minutieuse de chacun d’eux, au moins une fois par an.

Il est capital de ne tolérer aucun rangement qui ne soit conforme aux consignes de sécurité. À nouveau, la meilleure solution consiste à accorder une formation spécifique pour tous vos salariés. Les rayonnages mal rangés ou surchargés sont souvent à l’origine de chute d’objets, ou d’un « effet domino » faisant tomber une grande quantité d’autres objets proches. La chute d’un objet mal rangé suffit parfois pour déstabiliser tout un rayonnage.

Les rayonnages qui se soutienne dos à dos doivent disposer d’un mur arrière en treillis métallique pour bloquer un éventuel roulement mutuel des objets. Les lisses profilées sont utiles pour limiter les risques de chute. Enfin, des bacs de sécurité doivent être installés si vous stockez des produits liquides de toute sorte (a fortiori s’il s’agit de liquides inflammables ou dangereux).

 

Comment bâtir des règles de sécurité claires pour la manutention des moyens de transport ?

 

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Le deuxième grand facteur de risque est l’usage de moyens de transport au sein de l’entrepôt. Chaque mode de transport doit faire l’objet d’un contrôle technique annuel, afin de prévenir toute défaillance. Chaque moyen de transport doit être utilisé uniquement pour les objets adéquats. Par exemple, le transport d’une caisse ne doit jamais être réalisé avec un transpalette. Seule l’utilisation d’un diable est tolérée.

Pour encadrer l’utilisation des moyens de transport, il est judicieux de fournir une documentation illustrée à vos équipes, répertoriant toutes les obligations et bonnes pratiques à suivre. Mieux les employés sont formés et informés, plus le travail se déroule dans des conditions satisfaisantes de sécurité. Les conséquences d’éventuelles négligences peuvent être à l’origine d’accidents du travail parfois irréversibles, entraînant l’invalidité provisoire ou définitive d’un salarié. Dans ce contexte, la sécurisation des entrepôts doit être une priorité pour tous les employeurs.

 

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