L’optimisation des stocks est un levier majeur de compétitivité pour une entreprise, lui permettant de réduire ses coûts tout en se prémunissant face à une éventuelle rupture. Découvrez les bons outils et méthodes pour parvenir à une gestion maîtrisée de votre entrepôt de stockage.

L’essor du e-commerce, la rapidité des moyens de transport et des flux de communication oblige les entreprises à s’adapter : plus agiles, plus réactives et exigeantes, elles doivent faire face à une concurrence croissante pour satisfaire les besoins de leurs clients dans les meilleurs délais. Tout l’enjeu réside donc dans le choix des meilleurs fournisseurs, combinant qualité et rapidité de service. C’est pourquoi la gestion de l’entrepôt occupe désormais une place de premier ordre au sein de la supply chain. Bien au delà de son agencement, les méthodes adaptées pour l’entreposage, la gestion des stocks et le picking sont désormais au coeur des enjeux du supply chain manager. Une amélioration sensible de l’entrepôt permet directement de conquérir davantage de clients, et d’augmenter ses parts de marché.

 

 

Comment aménager efficacement votre entrepôt de stockage ?

 

On oublie trop souvent qu’un entrepôt n’est pas seulement un lieu de stockage, mais aussi un lieu de passage. Il doit non seulement permettre de stocker des marchandises de la meilleure manière possible, mais il doit aussi permettre aux salariés d’opérer aisément dans cet espace. Il doit enfin se prêter aux opérations d’inventaire.

Tout est une question de flux : votre objectif principal doit être l’optimisation des flux de l’entrepôt en interne, afin qu’il dégage une véritable valeur ajoutée dans votre processus de production.

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Voici quelques grands principes d’organisation qu’il convient d’appliquer :

  • Ne perdez jamais de vue qu’il s’agit d’optimiser l’ensemble des flux de marchandises et humains au sein de l’entrepôt
  • Apportez une attention particulière aux quais de chargement et de déchargement de l’entreprise pour appliquer le cross-docking. Il s’agit de faire passer des marchandises des quais d’arrivée aux quais de départs, sans passer par le stock.
  • Organisez vos produits en tenant compte de leurs spécificités. Par exemple, des produits alimentaires ne doivent pas se situer à proximité de produits toxiques, etc.
  • Permettez aux chariots automoteurs et autres engins nécessaires au picking de circuler sans aucune difficulté dans toutes les zones nécessaires.

 

 

Quelles sont les règles à respecter pour parvenir à un stockage optimal ?

 

La méthode ABC est certainement la plus répandue, et consiste à gérer vos stocks en attribuant une lettre à chaque produit en fonction de son importance. La lettre A est réservée aux produits contribuant le plus à votre chiffre d’affaires. La lettre B correspond à une deuxième catégorie de produits moins importants. Enfin, la lettre C est appliquée aux produits ne contribuant que marginalement à la réalisation de votre chiffre d’affaires. Par conséquent, les produits étiquetés « A » ne doivent pas être en rupture de stock, sous peine de pénaliser lourdement vos performances. Ils sont aussi ceux qui bénéficient d’un stock de sécurité pour prévenir les ruptures. Ils disposent d’un taux de service plus élevé que les autres produits. En limitant la quantité de stock pour les produits les moins prioritaires, vous contribuez à diminuer vos coûts.

L’optimisation des espaces de stockage constitue un autre levier de compétitivité. L’espace laissé entre chaque marchandise est important. Pour stocker vos archives, il n’est pas nécessaire d’en laisser. Cependant, l’extraction d’une marchandise de l’entrepôt nécessite de la saisir manuellement, ou à l’aide d’un outil adapté (robot automatisé, etc.) Pour de la manutention avec engin, laissez un jeu latéral de 75 mm et un jeu en hauteur de 100 mm. Autrement, vous perdrez un temps précieux à retirer chaque marchandise de l’entrepôt, ce qui diminue la productivité de vos salariés et de vos engins.

Faut-il adopter un système FIFO ou LIFO ? Il s’agit d’une question courante chez les supply chain managers. Dans le système FIFO, un côté du rayonnage sert à charger la marchandise, et l’autre est utilisé pour la prélever. Dans le système LIFO, le dernier produit entré est le premier sorti du stock.

L’optimisation de votre entrepôt est une manne essentielle pour augmenter simplement la productivité de votre supply chain. La concurrence internationale diminue les marges de manœuvre des entreprises, et les oblige à réagir. Heureusement, l’application de quelques méthodes et outils simples permet immédiatement d’améliorer leurs performances.