Le DDMRP apporte des solutions aux entreprises souhaitant optimiser la gestion de leurs stocks en fonction de la demande sur le marché. La gestion dynamique de « buffers » est une réponse efficace à de nombreux enjeux des supply chain manager. Explications.

Le DDMRP est une méthode de planification de la production créée aux Etats-Unis par Carol Ptak et Chad Smith dans les années 2000. Elle répond aux nouveaux enjeux des marchés, désormais plus sophistiqués, plus complexes et plus volatiles. Face à ces bouleversements, les anciennes méthodes de gestion étaient devenues trop lacunaires. Grâce à Ptak et Smith, il est désormais possible de piloter votre supply chain par la demande, en l’incluant totalement dans la gestion des flux de production.

Le placement de buffers sur les noeuds clés de la supply chain aboutit à un meilleur retour sur investissement, et accroît sa productivité. Au croisement du MRP et du Lean Manufacturing, elle permet d’aboutir à une diminution du coût de stockage, à une baisse des ruptures et à une meilleure gestion de votre logistique.

Pourquoi une évolution du modèle ?

Le DDMRP est né d’un constat implacable : les marchés sont devenus de plus en plus volatiles depuis la fin des années 1990. Excès ou rupture de stock sont devenus le quotidien des responsables de la supply chain.

Pourtant, le DDMRP n’est pas la première méthode à inclure la demande dans l’approvisionnement de la supply chain. Elle est cependant la première à intégrer la volatilité de la demande dans le calcul de la gestion des stocks. On parle alors de flux tirés par la demande, et non plus poussés par la production.

 

DDMRP-flux-tiré

Concrètement, il s’agit d’introduire des « buffers » (stock tampon) à des niveaux stratégiques de la chaîne logistique pour conserver une excellente réactivité. Son responsable doit toujours garder un œil attentif sur la demande pour les ajuster en fonction des variations. Ils permettent d’atténuer fortement les sursauts du marché de 20% à 30%.

Quelles sont les entreprises concernées ?

Toutes les entreprises ne trouvent pas les mêmes avantages à utiliser la DDMRP. Cette méthode apporte principalement des solutions à celles confrontées aux problèmes suivants :

  • Une volatilité importante de la demande
  • Des délais d’approvisionnements importants
  • Des process d’assemblage à nomenclature complexe.

De nombreux secteurs d’activité, notamment dans l’industrie aéronautique, automobile, ou la grande distribution l’ont adopté avec succès.

Comment mettre en oeuvre le DDMRP ?

Mettre en oeuvre le DDMRP est très simple et peu coûteux pour votre entreprise. Elle se fonde sur un simple constat : il suffit de comparer la valeur du flux disponible avec l’étape de la supply chain au même moment. Un stock tampon est placé sur la supply chain en fonction de sa fréquence de réapprovisionnement, des contraintes de production et de la consommation journalière moyenne de la demande.

Le modèle est conçu de la manière suivante :

Conception du modèle

  • Positionnement des stocks stratégiques
  • Détermination des profils de buffers
  • Ajustement dynamique

Planification

  • Génération des ré-approvisionnements en flux tiré

Exécution

  • Pilotage visuel et collaboratif de l’exécution

ddmrp-modele

La réussite de la mise en oeuvre du DDMRP dépend donc de plusieurs facteurs dont le positionnement stratégique des buffers sur la chaîne logistique, la planification du contenu, de la quantité des commandes et la souplesse du modèle en cas de volatilité extrême de la demande sur le marché.
Grâce à cette méthode, le responsable supply chain saura immédiatement s’il doit immédiatement passer commande ou augmenter la production.

Le DDMRP est une méthode pertinente pour les entreprises portées sur des marchés très volatiles et confrontées à des délais d’approvisionnement longs. In fine, elle permet de mieux gérer les approvisionnements, d’améliorer le taux de service, la trésorerie et le niveau des stocks. La croissance d’une entreprise sur le marché nécessite une analyse complète des enjeux et risques de la supply chain.