La préparation des commandes (le picking logistique) est l’une des étapes principales de votre gestion logistique. Un picking raisonné permet à l’entreprise de réaliser des économies importantes tout en augmentant la satisfaction de ses clients.

Le picking est l’opération consistant à prélever et rassembler plusieurs articles dans les stocks d’une entreprise avant leur expédition. L’accroissement de la pression concurrentielle a conduit les entreprises à augmenter leur productivité et à réduire leurs délais de livraison. Dans ce contexte, le picking devient un enjeu central pour la performance de l’entreprise. Nombreuses sont celles n’ayant pas encore transformé cette étape de la supply chain et souffrent de KPI peu reluisantes. Pourtant, des solutions performantes existent pour prélever et regrouper les produits commandés de manière ordonnée avant le colisage.

 

Pourquoi le picking est-il au coeur de la chaîne logistique ?

La préparation des commandes est une étape parfois complexe lorsqu’une quantité importante de produits de différentes natures doivent être expédiés simultanément. Toute la gestion du picking logistique dépend de la qualité des processus de l’entreprise. S’ils sont efficients, il est possible de rationaliser au maximum la chaîne logistique et de réaliser des gains de performance significatifs.

A terme, l’entreprise peut espérer un réel gain de productivité, une amélioration de la qualité du service et de son image. Sur le plan opérationnel, vous serez en capacité de prélever les bonnes références dans les bonnes quantités tout en améliorant la tenue des délais.

 

Que faut-il savoir pour mettre en place un picking efficace ?

La création d’un picking logistique efficient nécessite de centraliser et de mettre en relation plusieurs informations capitales :

  • Où se situent chaque produit dans l’entrepôt ? Chacun doit avoir une position précise référencée. Une division raisonnée de votre lieu de stockage par zone en fonction du type de produit ou de leur importance peut être mise en place.
  • Combien de produits faut-il prélever ? Si vous préparez plusieurs commandes à la fois, cette information permet de ne pas revenir plusieurs fois au même emplacement.

En fonction de ces paramètres, le préparateur peut établir le meilleur chemin pour prélever chaque produit en un minimum de temps.

Il doit utiliser pour cela un « bon de commande picking », c’est à dire un document récapitulant l’ordre et la quantité des produits à prélever. Celui-ci peut être émis de manière automatique par un logiciel WMS (Warehouse Management System) dédié à la gestion des entrepôts. Le traitement « commande par commande » est beaucoup moins productif car il sera souvent nécessaire de faire plusieurs aller-retour dans l’entrepôt pour prélever la même référence.

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La gestion de plusieurs commandes en même temps doit également s’appuyer sur une solution de transmission performante de l’information. L’utilisation de casques et de micros pour améliorer la préparation des commandes et la collaboration des salariés est souvent préférée par de nombreuses entreprises.

Le suivi de la préparation des commandes peut être effectué via l’utilisation de terminaux informatiques embarqués dotés d’un système de codes-à-barres. Ils permettent de suivre en temps réel l’évolution du picking et l’état des stocks. Les erreurs de saisie d’un produit erroné sont largement réduites. Aussi, les sorties de stocks sont davantage suivies ce qui permet d’anticiper des réapprovisionnements à condition que les entrées soient également mises à jour.

 

Quels sont les axes d’amélioration du picking ?

La réduction de la quantité et de la longueur des trajets est sans aucun doute la première des priorités. Pour y parvenir, pensez à classer vos références en trois catégories en fonction de leur ordre de priorité :

  • Les 20% des produits les plus importants sont classés en Catégorie A (produits critiques) et doivent être les plus facilement accessibles. Une attention particulière est portée à leur approvisionnement et au suivi de leur inventaire.
  • Les 25% suivants font partie de la Catégorie B (produits intermédiaires).
  • Enfin, les ultimes 50% composent la catégorie C (produits secondaires).

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Le classement doit être réalisé en fonction de l’importance de chaque produit dans la réalisation de votre chiffre d’affaires.

Il convient aussi d’oeuvrer en faveur d’une limitation des ruptures de charge. De nouveau, un logiciel WMS peut s’avérer très utile pour renseigner les mouvements de marchandises.

Pour éviter les risques d’avaries, il est parfois indispensable d’adapter les chemins de préparation en fonction de la nature des produits à récolter. Par exemple, certains produits alimentaires ne doivent pas être mis en contact avec d’autres qui puissent les dégrader ou les rendre impropre à la consommation.

Certains articles nécessitant des préconisations d’usages particulières, n’oubliez pas d’organiser leur stockage de manière logique, en plaçant les plus légers en hauteur et en évitant les étagères trop profondes. Les allées de votre entrepôt doivent permettre aux préparateurs de circuler sans entrave, y compris lorsqu’ils sont à la recherche de produits dans une zone commune. De préférence, évitez de regrouper des produits dont le taux de rotation est élevé. Cela permet d’éviter un risque d’encombrement des préparateurs qui pourraient se gêner mutuellement dans leur travail.

Enfin, choisissez des meubles de stockage qui conviennent aux articles que vous souhaitez entreposer. Vous améliorerez ainsi l’ergonomie des postes de travail.

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L’optimisation du picking logistique est essentielle pour améliorer vos KPI et assurer le bon fonctionnement de la chaîne logistique. De ce paramètre dépend directement le taux de satisfaction des clients, et la pérennité de vos activités. Grâce à ces pistes d’optimisation, vous pourrez accroître sensiblement votre taux de service. N’hésitez pas à consulter les autres axes d’améliorations pour votre chaîne logistique et poursuivre l’amélioration de la compétitivité de votre entreprise !